Aus dem Ruhrgebiet in die Welt

Am Standort Dortmund fertigt Boehringer Ingelheim jährlich Millionen Inhalatoren für Patientinnen und Patienten mit Atemwegserkrankungen. Matthias Hausmann zählt zu den Entwicklern des RESPIMAT®, der zu den wichtigsten Bestandteilen des Produktportfolios von Boehringer Ingelheim gehört.

Matthias Hausmann streckt den Besuchern seine flache Hand entgegen. Er deutet auf die Kleinstteile, die sich auf seiner Handfläche fast verlieren und benennt sie: Stützring, Ventilkörper – und der Uniblock. Drei von 26 Einzelteilen, die zusammen den RESPIMAT® ergeben, ein Inhalator zur Behandlung bestimmter Atemwegserkrankungen.

Produziert wird der Inhalator bei der Boehringer Ingelheim microParts GmbH in Dortmund, unter dem wachsamen Blick von Hausmann. Hausmann ist Diplom-Ingenieur und gebürtiger Berliner. Ein Kollege lotste ihn vor 24 Jahren von der Hauptstadt in das Ruhrgebiet, wo microParts seit 1990 Mikrodüsen entwickelt und produziert. Elf Jahre später greift Boehringer Ingelheim die Technologie auf und beginnt mit dem Aufbau der Serienproduktion des RESPIMAT®. Hausmann hilft entscheidend mit. Er organisiert, tüftelt und schafft die Prozesse dafür, dass der Inhalator und die Patrone in Großserie produziert werden können.

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Hausmann blickt auf seine Handfläche. Das kleinste Bauteil, der Ventilkörper, ist so klein wie ein Stecknadelkopf und wiegt weniger als eine Schneeflocke. „Sechs solcher feingliedriger Bauteile sind so speziell, dass sie nur direkt von uns am Standort produziert werden“, erklärt er. Im Jahr 2019 wurden mehr als 36 Millionen Inhalatoren inklusive dieser Bauteile in die ganze Welt geliefert.

„Das Know-how und die jahrelange Prozesserfahrung sind die entscheidenden Erfolgsfaktoren“, sagt Hausmann. Das Herzstück des Inhalators ist der Uniblock, zur Freigabe des feinen Wirkstoffnebels. So auch bei der wiederverwendbaren Version, die seit April 2019 in vielen europäischen Ländern erhältlich ist. Durch die Wiederverwendbarkeit mit bis zu sechs Patronen – abhängig von der Zulassung im jeweiligen Land – ist der Inhalator umweltfreundlicher. Neben den Erfahrungen von Medizinern wurde bei der Produktentwicklung der neuen Generation besonders das Feedback der Patientinnen und Patienten berücksichtigt.

Matthias Hausmann entwickelt als Produktverantwortlicher das Medizingerät kontinuierlich weiter und begleitet den kompletten Lebenszyklus des Produkts. Eine abwechslungsreiche Tätigkeit, die dazu führt, dass Hausmann microParts und dem Ruhrgebiet bis heute treu bleibt.

Es gibt für alles eine Lösung, sofern diese nicht gegen die Gesetze der Physik verstößt.

Matthias Hausmann

Am Standort Dortmund wurde in den vergangenen Jahren eine hohe zweistellige Millionensumme für die Weiterentwicklung in die Hand genommen: Ein neuer Gebäudetrakt entstand und neue Maschinen wurden gekauft.

Über die Jahre lief dabei aber nicht immer alles glatt, es gab auch Rückschläge: Im Jahr 1998 – der weltweite Markteintritt des RESPIMAT® steht kurz bevor – ändert die US-amerikanische Behörde für Arzneimittelsicherheit die Anforderungen für Inhalatoren. Nach einigen Tests wird schnell klar, dass der Inhalator die neuen Vorgaben nicht erfüllt. „Von da an heißt es: Entweder wir finden eine Lösung, oder das Projekt scheitert“, erinnert sich Hausmann. Hartnäckigkeit und der nötige Biss zahlen sich aus – dem Team gelingt es, den Inhalator so zu modifizieren, dass der Markteintritt wie geplant stattfindet. Die Lebensqualität der Patientinnen und Patienten zu verbessern ist das oberste Ziel von Pionier Hausmann und seinem Team. „Hierfür lohnt es sich, jeden Tag weiter zu kämpfen.“

Für die erfolgreiche Entwicklung des RESPIMAT®, so Hausmann, waren zwei Faktoren entscheidend: die Expertise in der Düsenfertigung und die Zusammenarbeit mit einem erfahrenen Team. Hausmanns persönliches Leitmotiv: „Es gibt für alles eine Lösung, sofern diese nicht gegen die Gesetze der Physik verstößt.“

In Dortmund werden sechs funktionstragende Bauteile hergestellt. Der Inhalator ist damit bereits spühfähig.

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